锻造钢球工艺流程、检验方法以及验收标准

      锻造钢球生产的主要设备是400kg、750kg、560kg、1000kg空气锤和自动化模锻锤、全自动轧机生产线、全自动步进式加热炉、全自动环形正火炉、中频电炉，全自动式连续回火炉，燃料通常为天然气。具体工艺流程如下：

       1、选料，轧（锻）钢球的材质都是与钢厂签订特殊技术要求协议特定钢球专用钢，在硬度上，耐磨性，韧性上根据实际的工况参数来满足不同的客户生产需要。因为是从钢厂特定的钢材，从而在锻球产品的原料上是有保证的。具体原材料检测工序如下：

       1.由采购部所购原材料进厂卸车后，采购部提交原材料质量证明书复印件，质检部根据提交证明进行检验。此检验进行分三步进行：

       1.1原材料外观质量及尺寸检验：首先查验原材料尺寸、规格是否与材质证明书一致，同时检验原材料的外观质量（不圆度、弯曲度）是否符合GB/T702—2008标准。

       1.2化学成分分析：采用直读光谱仪分析法。质检员在原材料上取5厘米左右的圆钢，带回物理实验室，打开仪器电源依序对设备进行数据核验直至符合材料测试要求，将待检圆钢按要求放入位置进行测试。Φ40以下圆钢待测面依次做两次、Φ50以上按照三角三点或四点对称的方法进行。

       1.3内部质量检查：质检员进行低倍组织缺陷检查取样，按国家标准进行酸浸侵蚀，按低倍缺陷评级图进行疏松、夹杂、偏析、白点、气孔缺陷评级，检查是否存在裂纹。评定是否符合技术协议要求。

以上全部检测结果需有存档记录，一并提交本部负责人，如有问题及时通知采购部。

       2.质检部副经理根据原材料检测报告，对照原材料质量证明书以及国家标准（GB/T702—2008热轧钢棒尺寸、外形、重量及允许偏差；GB/T222—2008钢的成品化学成分允许偏差）标定的数据进行比较，将详细结果打印后提交采购部、仓库、技术部。

       锻球产品：在生产线生产前根据订单评审会及技术部制定的作业指导书的具体标准由质检部经理制定本部相应的产品质量受控书，下达实验室并由检测人员签字确认。检测人员根据行业标准规定或公司制定的企业标准中的每班检测次数进行检测。

       2.1 外观质量及尺寸检测：首先在生产过程中随时对钢球的外观及尺寸进行检测。（按照企业标准，每班次随机抽测50-100个产品；其中锻球生产线正常生产按照本班次生产产品数量，质检部完成对本班的产品检测。≤Φ90锻球1-8吨、＞Φ90锻球6-16吨为为基本抽测单位分8次抽测100个钢球，8次表面硬度检测，一次心部硬度检测、100个表面质量检测后出具本班产品检测结果，达到企业成品钢球标准可以直接装袋入库，否则进行分拣装袋入库。)由跟班质检负责并提交当班合格率；

       2.2表面硬度检测：检测时打磨深度一般控制在1.5mm-2mm，磨面直径大约20mm，检测面须为磨床加工面，检测磨面与磨床加工面平行。测定硬度采用数字洛氏硬度计，在产品硬度检测报表上填写将检测结果，粘贴硬度检测打印结果存档备查，（每班次抽测5-8个产品）由当班质检员负责

       2.3 表面到心部硬度分布的抽芯检测：使用线切割沿钢球大圆切割到心部，切取厚度为10~12mm的切片，二面磨床加工后，进行心部到表面的硬度分布测定，自心部起，每隔5mm测定一次硬度，心部硬度为半径为5mm的圆周上的硬度，可取平均值；一直检测到距离边缘不足5mm为止。在硬度检测背面进行化学成分检测，将硬度测定结果和化学成分检验结果填写在成品抽芯硬度分布测定卡上，背后粘贴仪器测定打印结果。并存入样品室存档。（200吨以下抽测1-2个，如不稳定要加密检测）由当班质检员检测，并负责存档；

       根据硬度检测结果，评定产品是否合格。在上述外观及尺寸、表面及心部硬度的检测不合格时，以通知书形式通知锻球生产线及值班副主任和相关责任人进行整改，30分钟后仍不能保证产品的合格将再次以通知书通知生产产线及车间副主任和相关责任人立即停止生产并由生产线班组长和车间副主任进行签字确认。经研究找出原因后再进行试生产，经加严检测后合格方可正常生产。

       2.产品入库检测结果及相应处理：无论轧、锻钢球由质检部检测合格后通知后勤组按照球框所挂入库合格证进行装袋，并把球框上合格证直接挂到相对应的吨袋上，合格品为白牌、次品为黄牌，仓库可根据所挂合格证按规格材质、合格品和次品分类进行入库。

       3.产品出库检测结果及相应处理：无论轧、锻钢球出厂前须经检测数据由出库检测人员出库前检测、部门经理签字确认方可出厂，数据记录结果必须存档备查，对于不符合标准产品在编织袋上设置标志、数据记录上注明通知技术部、仓库并进行加严检测,如仍不符合客户要求，要单独存放，做降级处理。